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기술이 만드는 트럭, 만트럭

제품력의 밑바탕이 되는 기술력, 만트럭버스의 철학이자 본질이다

2019.05.16

 

사실 미래를 꿈꾸려면 현재가 중요하다. 탄탄한 기반 없이는 결코 밝은 미래를 기대할 수 없다. 만트럭버스는 앞으로 다가올 자율주행과 전동화 시대를 준비하고 있지만, 확실한 건 현재에 절대 소홀하지 않다는 것이다. 그 증거는 제조사의 핵심이라고 할 수 있는 공장에서 살펴볼 수 있었고, 만트럭버스 직원들과 나누는 대화에서 느낄 수 있었다.

 

만트럭버스가 우리를 가장 먼저 안내한 곳은 바로 만 뉘른베르크 공장이다. 1841년 처음 설립된 이곳은 ‘MAN’의 심장을 만들어내는 곳이다. 170여 년의 깊은 역사를 토대로 만의 디젤 및 가스 엔진을 개발하고 있다. 주력 생산품은 트럭과 버스 등에 들어가는 디젤 엔진이지만 도로 및 레일 수송수단, 업무용 소형선박 등에 들어가는 다양한 엔진을 만든다. 연간 생산량이 10만4000대에 이르고 유럽에서 엔진 생산 규모로만 2위인 공장이다.

 

 

상용 엔진에 대한 뿌리 깊은 역사를 가진 곳이어서 그런지 공장 곳곳에서 엔진에 대한 자부심이 느껴졌다. 입구에는 만 AG가 최초로 만든 디젤 엔진 모형이 있었고, 프레젠테이션장 앞에는 주요 엔진 라인업이 전시되어 있었다. 심지어 1917년에 만들어진 최초의 차량용 직분사 디젤 엔진까지 볼 수 있었다. 국내에선 동물의 힘이 주요 동력원이었을 당시 만은 이미 디젤 엔진으로 힘을 얻고 있던 것이다.

 

오래된 공장이긴 해도 내부는 모두 최신 설비다. 예민하고 섬세한 작업은 사람의 손 대신 로봇 팔을 이용한다. 제품 검사도 사람의 눈보다는 레이저 센서에 더 의존한다. 지금도 높은 수준의 공장 자동화를 보여주지만, 뉘른베르크 공장장 말에 따르면 자동화 비중은 지속적으로 높이고 공정 과정을 개선할 계획이라고 한다. 특히 뉘른베르크 공장은 유로 6 기준 대응 엔진을 만들면서 대대적인 제조공정 개선이 이뤄졌다. 부품의 마찰 부위를 최소화하고 먼지 유입을 차단했다. 보다 정밀한 엔진을 만들기 위해서는 제조 과정에서 발생하는 작은 입자들까지 신경 써야 했던 것이다. 눈에 보이지 않는 미세한 먼지도 정밀하게 움직이는 엔진 안에서는 성능과 직결되기 때문이다.

 

 

마지막은 실린더헤드 공정 라인을 살폈다. 나이 지긋해 보이는 생산 담당자는 만의 실린더헤드가 상용차업계에선 최고라며 제품에 대한 자신감을 내비친다. 실린더헤드 공정 과정만 한 시간 넘도록 설명했을 정도다. 넥타이핀조차 기계 부품 측정 도구인 버니어 캘리퍼스 모양인 걸 보면 그의 기계에 대한 열정이 얼마나 대단한지 알 수 있다. 다른 엔진 제조사의 경우 실린더헤드는 납품을 받아 엔진을 만들기도 하는데 만에서는 직접 깎고 다듬으며 만든다. 특히 실린더헤드는 정밀한 가공이 필요한 만큼 수치 측정 기술도 아주 중요하다. 실제 만에서 사용하고 있는 측정 기술은 모기업인 폭스바겐에서도 전술받을 정도로 뛰어나다고 한다.

 

 

최근에는 엔진의 효율성이 중요시되면서 경량화에도 많은 공을 들이고 있다. 새로 개발한 신형 D15 엔진은 다운사이징과 소재 등을 개선하면서 무게를 230kg까지 줄였는데 출력은 오히려 증가했다. 또한 만 엔진 개발자 담당자는 “기존 엔진 제작 노하우를 바탕으로 소재 개선을 통해 향후 다가올 유로 7 규제에도 완벽하게 대응할 수 있을 것”이라고 자신 있게 말했다.

 

 

뉘른베르크 공장을 모두 살핀 뒤 우리는 차로 2시간 남짓 떨어진 만 뮌헨 공장으로 향했다. 만 본사와 함께 있으며 본격적으로 트럭이 조립되는 곳이다. 주요 생산품은 총중량 18~41t에 이르는 대형 트럭이며, 이외에도 만트럭버스 그룹의 전 공장으로 공급될 운전석, 구동축, 트랜스퍼 케이스, 드라이버 샤프트 등을 생산한다. 크게 트럭 조립 부문, 구동축 생산, 캡 생산으로 나뉜다. 우리나라에서 판매되는 TGS 시리즈와 TGX 시리즈가 이곳에서 만들어진다고 보면 된다.

 

만 뮌헨 공장은 2016년 ‘올해의 공장’에 선정됐을 정도로 우수한 시설과 시스템을 갖췄다.

 

뉘른베르크 공장은 엔진을 다루다 보니 정밀함이 관건이었다면, 조립공정이 주를 이루는 뮌헨 공장은 효율적인 생산 라인이 포인트다. 무인 운반, 자동 스크루 등으로 작업자의 부담을 최소화했고, 모든 공정 라인에서의 동선을 최소화했다. 뮌헨 공장장 말에 따르면 지선에서 조립되는 다양한 부품들이 본선으로 모이고 조립돼, 최종적으로 트럭이 완성된다고 설명한다. 공정 과정에 붙인 이름도 독특하다. 다양한 부품이 모여 있는 공간은 ‘슈퍼마켓’이라 부르고, 섀시에 엔진을 얹는 과정은 ‘약혼(Engagement)’, 캡을 올려 완성되는 단계는 ‘결혼(Marriage)’이라고 표현한다. 뮌헨 공장에서 일하는 모든 작업자는 트럭의 결혼을 위해 분주하게 움직이는 셈이다. 결혼했다고 끝은 아니다. 트럭의 행복한 나날을 위해 품질 검사를 마쳐야 한다. 각종 부품에 압력을 가해 균열이나 깨진 곳이 없는지 확인하고, 다이노 측정 장치에 올려 출력 및 제동력 등을 검사한다. 또 모든 조립과정은 순간순간 저장되기 때문에 언제 어디서 불량이 발생했는지도 확인할 수 있다. 심지어 자동 스크루가 볼트를 조일 때의 토크 값도 저장한다.

 

 

모든 조립 과정을 살피고 마지막으로 향한 곳은 ‘동굴(Cave)’. 이곳에선 앞으로 새롭게 태어날 만 트럭을 설계한다. 실제 동굴처럼 작은 공간이지만 가상의 환경에서 집채만 한 트럭을 뚝딱 만들어낼 수 있는 곳이다. VR을 사용하기에 가능한 일이다. 개발자는 VR 기기를 착용하고 가상의 공간에서 리모트 컨트롤러로 트럭을 설계하고 직접 만들기도 한다. 여기서 가상 설계를 마치고 나면 4~5년 뒤에 실제 양산으로 이어지는 시스템이다.

 

 

공장에서 만들어진 트럭을 직접 타고 테스트해본 것은 아니지만, 공장을 둘러보는 것만으로도 제품에 대한 신뢰도를 충분히 확인할 수 있었다. 그 안에서 근무하는 개발자 및 작업자는 제품에 대한 자긍심으로 똘똘 뭉쳐 있었고, 오랫동안 쌓아온 노하우와 기술력은 품질에 녹아들었다. ‘아우크스부르크와 뉘른베르크에 위치한 기계 공장(Maschinenfabrik Augsburg - Nürnberg)’에서 브랜드명을 가져왔듯이 만은 기계를 만드는 본질에 최선을 다하고 있었다.

 

 

 

 

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CREDIT

EDITOR : 안정환PHOTO : 만트럭버스코리아

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